Henry Ford war ein Pionier und hat mit dem Ford Model T Geschichte geschrieben. Er führte das Fließband in der Autoindustrie ein, nachdem er in Chicago Schlachthöfe besichtigt hatte. In den Schlachthöfen wurden die Schweine mit Haken an der Decke befestigt und in Schienen gezogen. Diese Idee griff Henry Ford auf und wendete sie in der Automobilindustrie an.

Sakichi Toyoda studierte  Probleme in der Praxis durch stundenlanges Beobachten von Prozessen. Die Intention war, den wahren Grund des Problems festzustellen, zu analysieren und den Erfolg seiner Lösung zu testen. Dieses Prinzip prägt das Toyota Produktions System bis heute und ist auch unter dem Namen „Genchi Genbutsu“ bekannt.

Jidoka

Das Jidoka-Prinzip ist eine der Säulen des Toyota Produktions Systems. Die Grundidee basiert auf der Erfindung eines selbstständig stoppenden Webstuhls. Sobald ein Faden zerriss stoppte der Webstuhl automatisch. So konnten keine defekten Produkte hergestellt werden. Die Ursache wurde sofort untersucht und abgestellt. Eine spätere Nacharbeit und Ausschussmaterial wurde vermieden.

Kaizen

Die japanische Arbeitsphilosophie Kaizen bedeutet „Verbesserung zum Guten“ (Kai=Change und Zen=Good). Sie bezeichnet das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung. Dabei erfolgt die Verbesserung in der schrittweisen Optimierung von Produkten oder Prozessen. Masaaki Imai trug mit seinem Buch „Kaizen“ zur Verbreitung der Idee im Westen bei. Hier wurde das Prinzip unter dem Begriff KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess) weiterentwickelt.

Taiichi Ohno bereiste 1956 die USA um sich über neue Fertigungsverfahren in der Automobilindustrie zu informieren. Dabei fiel ihm das „amerikanische Supermarktkonzept“ auf. Keine Lager und bedarfsorientierte Nachbestellung. Er übernahm dieses Konzept für die Produktion bei Toyota und entwickelte das Kanban-Prinzip. Später baute er das Toyota Produktionssystem auf.

Shigeo Shingo wurde im Rahmen des Aufbaus des Toyota Produktions Systems mit der Reduzierung von Rüstzeiten beauftragt. Er entwickelte das SMED-Konzept (Single Minute Exchange of Dies) und das Poka Yoke Prinzip (Fehlervermeidung). Damit werden Fehler, die im weiteren Produktionsprozess zu hohen Kosten oder Qualitätsproblemen führen, frühzeitig vermieden.

Auf Basis der Theorien von Walter A. Shewhart entwickelte William Deming die PDCA-Methodik (Plan, Do, Check, Act). Deming kam 1950  als Statistiker und Qualitätsexperte nach Japan. Bereits 1951 wurde das erste Unternehmen mit dem Deming-Preis für besonders hohe Qualität in der Produktion ausgezeichnet.

Kaoro Ishikawa entwickelte das Ishikawa-Diagramm, auch als Fischgrät- Diagramm bekannt. Mit dieser graphischen Darstellung von Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder diese beeinflussen, sollen Ursachen von Problemen erkannt und dargestellt werden. Das Ishikawa gehört heute zu den 7 Qualitätswerkzeugen des Lean Managements.